HUGUES, BOMBEUR DE VERRE, OU L'ALTERATION D'UNE MATIERE MALLEABLE.

L'étude présentée est celle d'une famille de bombeurs de verre. La famille DESSERME exerce cette profession depuis cinq générations. La tradition commence en 1876, année où, Monsieur Rigault, qui était propriétaire de l'atelier de bombeur, doit s'en aller à la guerre contre les Prussiens. Il laisse alors son atelier sans héritier.

C'est l'arrière arrière grand-père de Hugues DESSERME, contremaître de l'atelier à l'époque, qui reprend l'affaire. Il y avait vingt deux ouvriers entre 1918 et 1940. Son fils lui succède en 1945 jusqu'en 1974 , puis c'est au tour de Patrick DESSERME (le père de Hugues) de reprendre l'atelier. Aujourd'hui ils sont quatre à y travailler : Hugues, son père, sa mère, et un ouvrier. L'atelier se situe au 17 rue du Pont aux Choux, dans le Marais, quartier de Paris qui doit son nom à son histoire : avant ce quartier était constitué de marais, on y pratiquait une culture maraîchère. La nomination rue du Pont aux Choux nous éclaire sur la nature des légumes cultivés, c'étaient des choux.

Donc l'atelier se situe au fond d'une cour dans un hôtel particulier, réaménagé en atelier de bombeur de verre. Il est classé monument historique car il a été construit avec les pierres de la prison de la Bastille. En quoi consiste la profession de bombeur de verre ? « Mettre le verre plat en forme incurvé ». Le bombage consiste à obtenir à partir d'un verre plat, de deux à vingt cinq millimètre, posé sur un moule et chauffé, un verre cintré de 1 à 180°. Ce sont les luminaires qui sont à l'origine de la technique du bombage. L'exigence esthétique de l'époque a voulu que l'on pare de verres cintrés les lanternes de bronzes. Cette technique intervient dans le luminaire, l'ameublement, la vitrerie.
Toute la concentration au cours du travail se fait sur l'altération du verre. L'artisan se doit d'altérer le verre sans faire de faute d'altération. Le but est de ramollir le verre sans en transformer ni l'épaisseur ni la surface. Plus on chauffe le verre plus il s'altère. Le verre soumis à la chaleur se ramollit progressivement, lors du refroidissement, il se solidifie.

L'origine du verre

« Le nitre entrant en fusion par l'ardeur du feu, et s'étant mêlé au sable de la plage, on vit couler un liquide nouveau et transparent formé de ce mélange, d'où vient, dit-on, l'origine du verre. » PLINE L'ancien.(1)
La fabrication primitive du verre naquit en Egypte vers 2500 avant Jésus-Christ. Cela dit, il est impossible de dater avec précision l'apparition du verre, l'origine du verre ne s'appuie que sur des hypothèses. Au fur et à mesure des expériences on s'aperçoit qu'en mélangeant du sable (silice, élément vitrifiant)et de la soude (fondant) et en ajoutant un stabilisant (la craie par exemple), on obtenait, quand le mélange était porté à haute température, une pâte visqueuse : le verre en fusion. Depuis pour fabriquer du verre on fait fondre ensemble de la silice, ou sable blanc, de la soude et de la chaux. On y ajoute une petite quantité de magnésie et d'alumine.

Le verre est une matière inorganique constituée par la fonte de plusieurs minéraux cristallins, qui mélangés et en refroidissant, donne une matière amorphe et non cristalline. Les verreries sont nées au XV° siècle, ce sont des unités éco-complètes. Elles comprennent d'une part les lieux de production, d'autre part les locaux d'habitation des verriers, des ouvriers, ainsi que les lieux de production du combustible. Les verreries se déplaçaient quand elles avaient épuisé un canton forestier, avant toute chose elles s'implantaient près de la matière première. Jusqu'au XVIIIeme siècle, les verriers ne fabriquèrent que des verres imparfaits, parce que les sables employés étaient impurs. Aujourd'hui on peut rechercher la pureté du verre en le traitant plus méticuleusement et en tentant d'en extraire la couleur verte. Au XVeme siècle COLBERT fit venir quatre verriers de Murano. Ils furent installés dans le faubourg Saint-Antoine, dans une fabrique établie en 1665 sous le nom de « Manufacture des glaces du faubourg Saint-Antoine ». Puis d'autres vénitiens vinrent rejoindre les premiers. En 1695, la manufacture du faubourg Saint-Antoine fusionna avec la manufacture royale des glaces de France de Saint-Gobain, puis avec celle de Tourlaville près de Cherbourg. Actuellement l'atelier DESSERME a pour principal fournisseur de verre la manufacture de Saint-Gobain.

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1: J-C. ROSE. Le Verrier. Métiers d'hier et d'aujourd'hui. Paris, Berger Levrault, 1980.

Description de l'atelier

L'atelier possède une superficie de 600m2. Beaucoup d'éléments nous démontrent que l'atelier a un certain « vécu »: les murs sont empreints d'une couche de suie émanant des fours à bois de l'époque, on observe la présence d'anciens becs bensen, et de grandes baies vitrées afin de laisser entrer la lumière. Le sol est recouvert de plancher (poser du verre sur de la pierre l'abîme). Dans la première salle, il y a un nombre important de verres entreposés, verres seuls, mais aussi des lampadaires, des vitrines d'argentier - vitrine qui cherche à mettre en valeur l'objet et qui le protège-, tout comme les globes d'horloges dont le rôle est également esthétique, afin de ne pas étouffer l'objet, ou bien encore les globes de couronnes de mariés qui les protège de la poussière. Dans cette salle d'entrepôt est placée une grande table, recouverte d'un feutre noir afin d'amortir les chocs que pourrait subir le verre.

Cette table sert à la découpe du verre, une fois bombé, c'est sur celle-ci qu'on va procéder à la mise en forme dans l'objet. A cette salle un petit bureau est attenant. A gauche de la porte d'entrée, on a accès à la salle des moules, on passe à celle des fours, annexés à la salle des moules, il y a les anciens vestiaires, qui sont actuellement une pièce d'arrivée d'eau et de meulage. L'atelier est donc un espace complexe qui suit une logique circulaire, et dont chaque pièce est un endroit de conception. C'est aussi un espace dangereux où il faut faire attention à ne pas glisser (du fait du talc par terre) et entraîner dans sa chute les verres entreposés. L'atelier est un monde de sensations, il y a la chaleur qui se dégage, en particulier du four à bois, des bruits provenant du martèlement à froid des moules, l'odeur de l'alcool dont on asperge les verres.

LA TECHNIQUE DU BOMBAGE ET LES ETAPES DE LA CREATION

L'élaboration des moules

Les moules sont la base du métier. « On ne peut pas faire un gâteau sans moule » me dit Hugues. Comme un gâteau prend la forme de son moule, le verre se modèle, par un effet de la chaleur, sur un support dont il épousera la forme. L'artisan bombe un verre plat, selon sa mesure ou celle de l'objet, grâce à un moule qu'il aura préalablement élaboré. Le moule doit représenter la forme que l'on veut faire prendre au verre.

Il faut en premier lieu réaliser d'après l'objet à réparer, un calibre en fer plat qui représente le profil du verre bombé. On nomme cela un gabarit. Le gabarit donne la forme du moule : il représente le verre. Le gabarit est un bout de ferraille coupé à l'aide d'une tronçonneuse. Ensuite, l'artisan trace au marqueur la représentation du verre sur la tôle afin de se donner une représentation de la forme à prendre. Puis il coince la tôle dans un rouleau à cintrer, plus il en sert les manettes plus il cintre la tôle, c'est un réglage à l'œil. Par la suite l'artisan fignole au marteau, il utilise des marteaux spécialement pour cintrer, il en existe d'autres pour aplatir. Chaque marteau a une spécificité, aucun ne donne la même forme à la tôle. On se sert de marteau aussi bien pour le gabarit que pour le moule. A partir de ce calibre, le gabarit, le bombeur confectionne un moule en tôle de fer, qu'il façonne en le martelant à froid. Dans la conception de moule et de gabarit, l'artisan emploie de la ferraille, du fer noir, car l'inox est trop dur. « Pas besoin de taper fort mais juste au bon endroit » me confie Hugues. Pour la constitution des moules et des gabarits on se sert aussi d'un tas. Les tas pour les gabarits ont une saignée, afin de donner un premier effet bombé au gabarit. L'artisan utilise un tas sans saignée pour les moules. Une fois le moule en forme, il faut le consolider avec une armature métallique soudée (le moule doit résister à la chaleur du four). Il arrive à Hugues de se servir d'un moule déjà conçu, il s'agit de varier les cintres. Mais selon les cas, me dit-il, cela prend plus de temps que d'en faire un nouveau.

Il existe aussi des moules en céramique qui servent lors de chaleur extrême, sinon le verre colle au moule. Le moule en céramique doit être travaillé avec un modèle par l'artisan. Il conçoit un moule à partir d'un verre existant. C'est la technique du coffrage en verre, on moule le pourtour de l'objet, le bombeur le peaufine avec de la pâte à modeler. Le plâtre céramique est un plâtre réfractaire spécial pour fusion.

Le thermoformage

Une fois le moule élaboré on peut y disposer une pièce de verre. La première étape consiste à tailler la plaque de verre en fonction du format souhaité. Le verre plat est donc découpé au diamant, à la molette ou à la pince. Le père de Patrick utilisait un diamant, outil morphologique dont seulement une personne se sert. Le diamant sert communément à couper le verre, la pointe du diamant est tranchante. On dirige le tranchant de manière à ce que la partie inférieure du rabot appuie et glisse sur la glace. Le verre ainsi découpé est posé sur un moule dont il va épouser les formes en chauffant dans le four. L'artisan saupoudre systématiquement de blanc d 'Espagne ou de talc, toutes les pièces qui vont être enfournées, de sorte qu'elles n'adhèrent pas aux moules.

Effectivement le talc empêche de coller à chaud sur le support. Le verre se dissout à température inférieure à sa fusion , il se soude à tout type de matériaux; essentiellement à la céramique et aux plaques d'enfournement, il est donc nécessaire de protéger à chaque cuisson toutes les parties du four en contact avec le verre par une couche anti-adhésive. Une autre étape est nécessaire avant l'enfournement : il faut asperger les verres d'alcool à l'aide d'un petit pistolet. il s'agit de nettoyer convenablement les pièces avant de les traiter. Si le bombeur ne les nettoie pas, il y a des risques de laisser des empreintes digitales, qui vont cuire en même temps que le verre et s'y incruster. C'est possible de les enlever après cuisson, l'artisan doit polir le verre, mais Patrick me dit que cela est difficile et surtout que ça prend du temps. Une fois dans le four, le verre s'affaisse petit à petit.

La chaleur des flammes exerce une action par gravitation, c'est un jeu sur le poids. Dans le four, on cherche la meilleure position pour la pièce, l'orientation du moule fait plus ou moins bien descendre le verre. Le thermoformage est donc une technique par gravitation, soit par l'intérieur soit par l'extérieur. Selon la forme souhaitée, le verre peut être stabilisé en suspension ou s'étirer jusqu'au niveau de la plaque d'enfournement. Pour le cas où le support est en creux la plaque de verre se déforme mollement dans le vide sous l'effet de son propre poids, donc par gravité. Le verre n'a pas de résistance mécanique. Entre 500° et 800° il se plastifie, mais ne fond pas, au-dessus de 800° le verre devient d'une grande malléabilité. Lors du thermoformage, toutes les caractéristiques du verre sont altérées. La pièce enfournée subit une montée en température progressive, puis une descente avec palier de recuisson, et un refroidissement lent jusqu'à température ambiante. Le refroidissement est une phase importante de la fabrication. C'est un équilibrage des tensions internes. Jusqu'à des températures de l'ordre de 400 à 500°, le verre demeure légèrement malléable et aucune tension ne peut encore se produire. Si le verre a subi des chaleurs intenses, il est impératif d'opérer un refroidissement lent jusqu'à température ambiante pour éviter des tensions permanentes. Le verre en refroidissant rapidement à l'air, se contracte trop vite sur sa surface extérieure et il produit des tensions dues aux chocs thermiques, qui le feront éclater.

Four à bois et four à gaz

II y a deux méthodes de travail, une technique de travail qui s'effectue au four à bois traditionnel, l'ouvrier est assujetti au four, il doit être présent, c'est lui qui est aux commandes, et le four à gaz commandé électroniquement. Dans les deux cas, me dit Hugues, le travail n'est pas aisé. Dans le cas du four à gaz bien que les choses paraissent plus simples, il faut faire attention au choc thermique. Contrairement au four à bois, le four à gaz ne perd pas progressivement de sa chaleur. A l'arrêt du four la décroissance de température est nettement plus rapide que dans un four traditionnel. Il y a aussi le problème de la surveillance du verre, on ne peut ouvrir le four à gaz n'importe quand, n'importe comment, sous peine de laisser s'enfuir toute la chaleur. Quelle que soit la méthode de travail l'artisan y est assujetti.

Four à bois.

Depuis Septembre, l'atelier DESSERME allume son four à bois tous les 15 jours. Les autres fours à bois ont été supprimés pour des raisons technique et écologique : trop de fumée s'échappait de ces fours, il a fallu respecter le voisinage. Le four à bois est constitué :
-d'un cendrier où sont les résidus de combustion
-d'un alendier
-d'un laboratoire où est déposé la pièce à traiter
-de l'arche à recuire, situé au-dessus du laboratoire permet un refroidissement progressif.

Les fours à bois de l'époque étaient des fours en cloche. On utilisait du hêtre pour sa particularité à produire des flammes longues. La voûte clochée produit une réverbération. Au temps du grand-père de Patrick on consommait 16 à 17 tonnes de bois par semaine, aujourd'hui l'atelier DESSERME en consomme entre 4 et 5 tonnes. A l'aide d'une fourche le bombeur prend le moule sur lequel repose le verre, et l'introduit dans le laboratoire du four, là où dansent de grandes flammes jaunes orangées. Le rouleau des flammes soulève des braises qui viennent s'éparpiller là où fusionne le verre. A l'aide d'un soufflet (invention du grand-père de Hugues), l'ouvrier retire les braises venues s'interposer entre le moule et le verrei Le ringard, lui, permet une manipulation du moule et est destiné à attiser les braises. Le four à bois est doté d'une porte que l'on peut plus ou moins ouvrir.
Cette porte permet à l'artisan d'intervenir à tout moment. L'ouverture de la porte varie le tirage : l'air arrive par en bas, si les portes sont grandes ouvertes, il y entre beaucoup d'air et on observe un éclaircissement de la flamme noire de fumée. L'ouverture des portes change la performance de la flamme, lorsque les portes sont ouvertes, le tirage est meilleur. Après que le verre se soit affaissé minutieusement, on laisse refroidir les pièces dans le laboratoire où les latences de braises régulent la température, ou bien on les met dans l'arche à recuire.

Four à gaz.

Aujourd'hui l'atelier DESSERME dispose de four électro-mécanique au gaz. GAZ de France ainsi que des ingénieurs hollandais ont contribué à l'élaboration du projet. Dans un four à gaz électronique il y a un programme, au contraire du four à bois. La programmation du four s'effectue selon l'appréhension sensible que l'artisan a du verre, il fonctionne par intuition. Le four à gaz est constitué d'une partie mobile : la sole ou le plateau, et du couvercle. Des rails de chaque côté permettent de faire coulisser la partie inférieure (le plateau), à l'intérieur du four. Dans le four ce ne sont pas des flammes qui créent la chaleur mais des brûleurs. La combustion des brûleurs est la résultante d'un mélange d'air et de gaz, qui passe dans une rampe à gaz. L'obtention de ce mélange nécessite une fourniture d'énergie qui peut soit provenir de la pression des fluides, ou bien par brûleur à induction. La cuisson du verre se fait par programmation. Il y a différents paliers de fabrication et donc de température à programmer. On programme d'abord une lente montée progressive, puis une lente descente de température tout aussi progressive. Cela permet d'éliminer les tensions dans la structure du verre et d'éviter les chocs thermiques. L'enfournement est relativement similaire à celle du four à bois.

A la disposition des moules, l'artisan recherche la meilleure position. Il utilise des briques réfractaires pour bien caler les pièces. Une fois l'installation prête on la fait coulisser à l'intérieur du four. Aujourd'hui, l'atelier utilise essentiellement le four à gaz. Auparavant il y avait cinq fours à bois, la fumée du feu de bois n'est pas nocive, mais elle dérangeait les gens. Les artisans de l'atelier se servent du four à bois lorsqu'ils ont à opérer une intervention manuelle, ou une restauration selon l'esprit de la tradition. Ils reconnaissent que le traitement au four à gaz est plus facile, la programmation y est sûre et le verre ne peut être abîmé par le feu. Le non refroidissement casse le verre. Les chocs thermiques sont un risque dans les deux fours. Ils sont dus à la montée et au refroidissement rapide de température du gaz. Dans le four à bois, la difficulté provient des courants d'air, le four à bois est ouvert de partout. Il faut jouer avec le mouvement de la flamme et le déplacement de la pièce. Il en va de même dans le four à gaz, on joue sur la position de la pièce. Selon le verre à traiter on le dispose dans les endroits du four où ça chauffe bien et dans les cas contraires dans un endroit où il y a moins de chaleur. Les artisans de l'atelier DESSERME effectuent deux fournées par jour. Chaque pièce a un programme différent, lorsque la pièce est spécifique on la fait seule. Pour produire plus et gagner du temps, les bombeurs mettent dans une même fournée, les verres qui nécessitent une même programmation.

Mise en forme du verre bombé dans l'objet

Une fois la pièce refroidie et sortie du four, on peut la travailler ou l'encastrer dans une lanterne. L'ouvrier fait une marque sur le verre pour éliminer l'excédent de matière - avec un stylo il trace sur le verre les dimensions correspondant à la lanterne. A l'aide d'une règle, il guide sa molette. Une fois l'excédent coupé, l'artisan casse les coins du verre. Il est obligé lorsqu'il restaure des lanternes anciennes « d'écraser » les angles. Car ce sont les angles en général qui prennent les chocs, donc, pour éviter que des fêlures apparaissent ou que le verre se casse, on écrase les angles. Avant d'encastrer le verre dans la lanterne, le bombeur rôde le verre, c'est-à-dire qu'il le frotte, verre contre verre, afin de lui retirer son tranchant dangereux.

On répète l'opération autant de fois qu'il y a de pièces de verre à encastrer dans la lanterne. La restauration d'objets d'époque représente un travail éminemment complexe, car il faut ajuster le verre à des parties métalliques, qui, bien entendu, n'obéissent à aucun critère standard. A l'époque, la logique était inversée: l'objet s'adaptait au verre ; ils avaient des verres d'une certaine dimension et ils construisaient leur objet autour. Aujourd'hui, lorsqu'on donne à Hugues un objet traditionnel, il doit faire preuve de beaucoup de minutie et faire des calculs. Chaque partie de l'objet est authentique et aucune n'est symétrique.
« La matière te rappelle à l'ordre » m'a dit Hugues. Effectivement, avec la matière à travailler qu'est le verre, le bombeur doit être très attentif. Le travail du verre demande une grande constance. Selon son père Patrick « C'est dans l'échec que l'on se perfectionne », l'échec permet de ne pas réitérer l'erreur. Le métier de bombeur de verre fait appel à l'intuition, à la sensibilité de l'artisan, lui seul éprouve le verre et sait quel traitement convient à chaque type de pièce. L'appréhension du verre est sensible et il y a une forme d'intuition jusque dans la programmation des fours. Patrick a reçu un enseignement de son métier par son père, enseignement gestuel, visuel et oral qu'il a aujourd'hui transmis à son fils. En 2003, l'atelier parisien ferma. En 2005, tout en conservant les capacités, les techniques ancestrales et le savoir-faire propre a la famille DESSERME, un nouvel atelier se monte en périphérie de Rouen.